HIGHFIVE

HIGHFIVE Kontrola kvality a přepracování dílů v automotive a strojírenství HIGHFIVE se zabývá kontrolou kvality a opracováním dílů ve světě automotive a strojírenství.

Hledáte brigádu? Tak to jste tady správně :-)

Naši pracovníci kontrolují drobné díly – ať už vizuálně nebo měřením. Některé díly se také lehce opracovávají. Brigáda je vhodná pro muže, i pro ženy. Přivydělat si může každý, komu se chce trochu pracovat - studenti, aktivní důchodci, maminky na mateřské, pracující…

Všechno Vás naučíme a na směně vše vysvětlíme :-) Nejste na to sami. Naše hlavní sí

dlo v Břeclavi. Máme ale pobočky po celé Moravě a Slezsku. Nebojte a zeptejte se, jestli nás najdete také ve Vašem městě.

22/04/2026

📦 Glow up level: sklad ✨

Z malýho → do většího.
Z dobrýho → do ještě lepšího.

Stěhování máme za sebou a jedeme dál 🚀

👉 Nově: Lanžhotská 2, Břeclav

16/03/2026

⚡ Elektrostatický náboj je často neviditelný, ale může způsobit velké škody.

Proto v ESD zóně používáme speciální oblečení 👕🧢, které statickou elektřinu odvádí a chrání citlivé komponenty 🔧.

Protože kvalita začíná ještě dřív, než se dotkneme samotného dílu. 👀✨

Rok 2025 v číslech: Kvalita pod kontrolou! ✅Vstoupili jsme do nového roku a je čas se ohlédnout. V HIGHFIVE Sorting jsme...
07/02/2026

Rok 2025 v číslech: Kvalita pod kontrolou! ✅

Vstoupili jsme do nového roku a je čas se ohlédnout. V HIGHFIVE Sorting jsme se nenudili a čísla mluví jasně: 🚀

📦 557 zakázek jsme odbavili přímo v našem skladu.

🏭 253 zakázek jsme zrealizovali přímo v provozech našich zákazníků, kde jsme hlídali kvalitu na vstupu i výstupu.🔍

Co nás velmi těší je fakt, že se nám podařilo navázat nové spolupráce a současně pracovat pro naše dlouholeté partnery zejména z řad nadnárodních firem, kteří nám svěřují svou důvěru opakovaně.🤝

Naše práce pomohla předejít mnoha komplikacím, problémům a reklamacím 🛡️ a zajistila tak plynulejší výrobu, což je pro sériovou výrobu každé firmy v automotive klíčové. ⚙️

Rukama a očima našich kontrolorů prošly miliony dílců. 🧐 Ty bezchybné už teď spolehlivě slouží v autech po celém světě. 🚗💨

Našim spolupracovníkům děkujeme za jejich nasazení, precizní práci, ochotu a snahu. 💪

Zákazníkům bychom rádi poděkovali za důvěru, která je podpořena zanedbatelným počtem reklamací a nízkým PPM, na které jsme hrdí. ⭐ To je silným důkazem, že naši práci děláme dobře. 💯

Děkujeme za důvěru, jedeme dál!

Je lidské oko spolehlivější než automat? 👁️ vs. 🤖V době robotizace by se mohlo zdát, že vizuální kontrola prováděná lidm...
20/01/2026

Je lidské oko spolehlivější než automat? 👁️ vs. 🤖

V době robotizace by se mohlo zdát, že vizuální kontrola prováděná lidmi už patří do starého železa. Opak je ale pravdou – v HIGHFIVE Sorting víme, že šikovné ruce a vytrénované oči jsou často nenahraditelné.

Jaká je ale skutečná úspěšnost člověka při kontrole?

🔍 Faktor 100% neexistuje (ale my se mu blížíme🙂) Žádná kontrola na světě – ani ta strojová – není stoprocentní. Únava, stereotyp, nesoustředěnost nebo špatné světlo jsou nepřátelé kvality. Proto u nás nepracujeme stylem „tady máš krabici a koukej“.

Co děláme pro to, aby byl výsledek kontroly co nejlepší?

Metodika limitních vzorků: Naši pracovníci přesně vědí, co už je vada a co je ještě v normě. Mají před sebou reálné příklady vadných dílců.

Průběžné kontroly a audity dílců: Významně pomáhají udržet nastavenou úroveň kvality - schopnost rozeznat vadný díl od dobrého.

Ergonomie a světlo: Kontrola pod špatnou žárovkou? To ne! Správné spektrum světla odhalí i mikropraskliny, které běžně neuvidíte.

Výsledek? Zatímco stroj se může splést, když se změní odstín plastu nebo dopadne jiný stín, zkušený kontrolor dokáže vyhodnotit kontext a odhalit i netypickou vadu, na kterou nebyl stroj naprogramován.

Je však třeba nalít si čistého vína: 100% kontrola automaticky neznamená 100% kvalitu. Odborné studie i praxe v automotive potvrzují, že účinnost vizuální kontroly prováděné lidmi se standardně pohybuje mezi 80 % až 95 %. I ten nejlepší kontrolor je jen člověk, který bojuje s únavou a monotónností. Právě proto v HIGHFIVE Sorting neustále pracujeme, abychom zajistili co nejlepší výsledek a abychom se oné vysněné stovce přiblížili co nejvíce.

Naši brigádníci a kontroloři jsou poslední obrannou linií mezi výrobou a finálním zákazníkem. A tuhle práci bereme sakra vážně! 💪

🚨 Krizový management: Co je 8D Report a jak se řeší reklamace v Automotive? Ahoj všichni od HF! 👋Prošli jsme si plánován...
29/12/2025

🚨 Krizový management: Co je 8D Report a jak se řeší reklamace v Automotive?

Ahoj všichni od HF! 👋

Prošli jsme si plánování (APQP), nástroje kvality a schvalování dílů (PPAP). Ale co se stane, když i přes všechnu snahu dojde k selhání a do výrobní linky se dostane vadný díl?

Nastává krizová situace, kterou v Automotive řeší standardizovaný detektivní proces: 8D Report.

🛑 Reklamace, která znamená STOP
Vady v dodavatelském řetězci neznamenají jen rozbitý díl. Vedou k zastavení montážní linky (což stojí automobilky statisíce za hodinu) a k hromadění zásob vadných dílů.

Zákazník (automobilka) okamžitě požaduje od dodavatele: Akci, řešení a důkaz, že se to už nestane! A k tomu slouží 8D Report.

🔎 Co je 8D Report?
8D (nebo Eight Disciplines) Report je celosvětově standardizovaný osmifázový postup pro řešení závažných a opakovaných problémů.

Představte si 8D jako protokol pro havarijní řízení, kde se nic nevynechá: od stabilizace situace až po finální záruku, že je problém vyřešen.

👣 8 Kroků k trvalému řešení problému:
D1: Vytvoření Týmu: Rychle sestavit tým expertů (kvalita, výroba, inženýři), kteří budou řešit problém.

D2: Popis Problému: Přesně popsat, co, kde a kdy se pokazilo (např. „Praskliny laku na vnější straně dílu X, dodávka z 5. 11. 2025, pouze pro linku A.“).

D3: Okamžité Opatření (Containment): STOP! Jak zastavit šíření vady? To je kritická fáze, kdy nastupujeme my - HF!

Třídění, izolace a zajištění všech vadných dílů u dodavatele, na cestě i u zákazníka.

D4: Určení Kořenové Příčiny: Pomocí nástrojů (jako je Ishikawa diagram nebo Pět Proč) se zjistí, proč se vada objevila.

D5: Trvalé Nápravné Opatření: Návrh a testování řešení, které odstraní kořenovou příčinu (např. výměna vadného stroje, úprava procesu).

D6: Zavedení Opatření: Trvalé zavedení ověřeného řešení do výrobního procesu.

D7: Prevence Opakování: Standardizace nového procesu, aktualizace PPAP a FMEA dokumentace. To zajistí, že se chyba neobjeví u jiných podobných dílů.

D8: Ocenění Týmu a Uzavření: Oficiální uzavření reportu a poděkování týmu.

🤝 Klíčová Role HF v 8D Reportu
Naše nejdůležitější práce probíhá ve fázi D3 (Okamžité Opatření).

Zatímco interní tým dodavatele tvoří plán, my v HF zajišťujeme okamžitou akci v terénu:

Rychlé Třídění: Nasazujeme naše týmy k vytřídění vadných dílů 24/7. Tím minimalizujeme riziko, že vadný díl zastaví linku.

Minimalizace nákladů: Přesným a rychlým tříděním, kontrolou (CSL) nebo přepracováním zajišťujeme, že dodavatel ušetří obrovské náklady na ztrátách z přerušené výroby a vyhneme se nejhoršímu – dodání vadných dílů koncovým zákazníkům.

8D Report je zárukou, že se z každé chyby poučíme a zlepšíme se!

📞Sledujte nás!💜

Děkujeme, že jste s námi v HIGHFIVE Sorting v letošním roce tvořili skvělý tým. Přejeme vám, aby vaše vánoční svátky pro...
23/12/2025

Děkujeme, že jste s námi v HIGHFIVE Sorting v letošním roce tvořili skvělý tým. Přejeme vám, aby vaše vánoční svátky prošly tou nejpřísnější kontrolou štěstí a spokojenosti. A do roku 2026? Jen ty nejlepší kousky, zdraví a úspěchy!

Krásné Vánoce přeje tým HIGHFIVE Sorting. ✋🎄

🗺️ Recept na perfektní díl: Jak se APQP stará o to, abychom chybu vůbec nevytvořili? Na to se podíváme v 5. dílu našeho ...
22/12/2025

🗺️ Recept na perfektní díl: Jak se APQP stará o to, abychom chybu vůbec nevytvořili? Na to se podíváme v 5. dílu našeho seriálu o kvalitě.

Ahoj všichni od HF! 👋

Už víme, že každý díl potřebuje razítko PPAP (Schválení šampiona), aby se dostal do auta. Ale jak se k tomu razítku vůbec dojde?

K tomu slouží APQP (Advanced Product Quality Planning) – Pokročilé plánování kvality produktu. Je to podrobná mapa a časová osa, která řídí vývoj dílu od prvního nápadu na rýsovacím prkně až po sériovou výrobu.

⏳ APQP: Kvalita jako dlouhý maraton, ne sprint
V Automotive se nesmí nic uspěchat. APQP je metodika, která zajišťuje, že se kvalita začne řešit včas a komplexně. Představte si to jako stavbu domu: nemůžete začít pokládat střechu, dokud nemáte schválené základy.

Hlavní princip APQP: Prevenční opatření v rané fázi vývoje jsou nákladově mnohem efektivnější než řešení problémů až v sériové výrobě.

5 Fází, které vedou k perfektnímu dílu:
Plánování: 🧭 Nejprve se stanoví cíle. Tým si položí otázku: Co přesně zákazník chce? Jaké má požadavky na bezpečnost a spolehlivost? Zde se sbírají data a analyzují zkušenosti z minulých projektů.

Návrh produktu: ✏️ Vznikají první nákresy. Navrhuje se díl a zároveň probíhá první analýza rizik (Design FMEA), kde se tým ptá: Co se může na tomto návrhu pokazit?

Návrh procesu: 🏭 Tým plánuje, jak se to vyrobí. To znamená plánování celé výrobní linky, výběr strojů a návrh kontrolních bodů. Zde se detailně plánuje, jak se zajistí, že nevznikne vada.

Schvalování produktu: 🏆 Maturitní zkouška! Probíhá fyzické testování prototypů a ověření, že proces umí trvale vyrábět bezvadné kusy. Tato fáze končí schválením PPAP (o kterém jsme mluvili minule).

Zpětná vazba a zlepšování: 🔄 Poté, co díl odejde do sériové výroby, se sledují data od zákazníka. Učení se z chyb a neustálé zlepšování procesu zajišťuje dlouhodobou spolehlivost.

🧠 Týmová práce a prevence
APQP není práce jednoho člověka, ale celé skupiny odborníků (design, výroba, logistika, kvalita). Klíčem je mezifunkční tým, který se schází a říká:

"Díky APQP jsme při analýze rizik (FMEA) zjistili, že špatně navržený držák by mohl při vibracích selhat. Musíme design změnit HNED TEĎ, než začneme vyrábět drahé formy!"

Díky tomuto plánování se chyby odhalují a řeší v momentě, kdy je to nejlevnější – na papíře, ne až v hotovém autě u zákazníka.

🤝 Jak do toho vstupuje HF?

Zatímco APQP zajišťuje bezchybné plánování, my v HF nastupujeme, když se plán někde porouchá. Pokud proces navržený v APQP selže a vznikne neshoda, HF okamžitě řeší problém tříděním a přepracováním. Tím zachraňujeme cíl APQP – nepřerušenou dodávku bezchybných dílů do výroby.

Věděli jste, že kvalitní díl má za sebou takto detailní plánování? 🤯

V dalším díle se podíváme na to, co se stane, když se i přes nejlepší plánování objeví kritická chyba – a jak se ji řeší u zákazníka (reklamace a 8D report). Sledujte nás!💜

👑 Schválení šampiona: Proč je PPAP nejdůležitější razítko kvality? Na to se podíváme v našem 5. díle série o kvalitě v a...
15/12/2025

👑 Schválení šampiona: Proč je PPAP nejdůležitější razítko kvality? Na to se podíváme v našem 5. díle série o kvalitě v automotive.

Ahoj všichni od HF! 👋

💡Už víme, že kvalita se musí plánovat (APQP) a že chyby se analyzují nástroji (QC Tools). Ale jak výrobce (dodavatel) přesvědčí automobilku, že je připraven dodat milion naprosto perfektních dílů?

K tomu slouží PPAP (Production Part Approval Process) – Proces schvalování dílu pro sériovou výrobu. Je to maturitní zkouška pro každý nový díl! 🎓

🔑 Co je PPAP? A proč bez něj auto nevyjede?
Představte si, že dodavatel vyvinul nový airbagový senzor. Inženýři jsou spokojeni. Ale může ho dodavatel vyrábět v požadovaném množství, v požadované kvalitě a v přesném čase?

PPAP je soubor důkazů a dokumentace, které dodavatel předkládá zákazníkovi (automobilce). Těchto důkazů může být až 18 různých typů.

Cíl: Dokázat, že dodavatel rozumí všem požadavkům a jeho výrobní proces je schopen trvale a spolehlivě vyrábět díly, které jsou 100% shodné se specifikací.

🟢PPAP je klíčový, protože:
Potvrzuje Stabilitu: Nejde jen o to, že jeden vzorek byl dobrý. Dokládá, že i při plné rychlosti výroby bude každý kus identický a bezpečný.

Ochrana Zákazníka: Automobilka tím získává písemnou záruku, že nový díl neohrozí její montážní linku ani bezpečnost koncového vozu.

Zelená pro Dodávky: Dokud není PPAP schválen (razítko Full Approval), dodavatel nesmí začít dodávat díly pro montáž sériových vozů.

📦 Co je v PPAP "Složce"? (Tři nejdůležitější důkazy)
PPAP je obří spis, ale pro představu, co se v něm nachází, zde jsou ty nejdůležitější "důkazy":

1. Záznam o zkouškách a měření: Zde dodavatel dokazuje, že díl má správné rozměry, správný materiál a prošel všemi náročnými testy (např. testy odolnosti vůči teplotě, vibracím, vlhkosti).

2. Diagram výrobního procesu: Detailní mapa, která ukazuje, kudy přesně díl projde výrobou, co se na něm dělá a kde se kontroluje. Jasně ukazuje, že nic nebylo opomenuto.

3. Ukázky dílů a Mistrovský vzorek: Dodavatel předkládá ukázkové díly, které musí být označeny, zkontrolovány a uloženy pro případ budoucího sporu.

🤝 Jaký je vztah HF k PPAP?

Zatímco PPAP znamená PREVENCI (plánování kvality), HF nastupuje, když je PPAP porušen – tzn. když se chyba přesto dostane do dodávky.

Pokud je dodávka zamítnuta (protože se ukázalo, že výrobní proces z PPAP se nedodržuje), HF zajišťuje rychlou nápravu (třídění, opravy).

V případě opakovaných problémů pomáháme našim partnerům stabilizovat procesy, aby splňovaly přísné požadavky na stabilitu, kterou PPAP vyžaduje.

PPAP je zárukou, že na silnici dostáváte jen ten nejlepší produkt!

Máte rádi systém a řád? Pak je PPAP váš nejoblíbenější proces! 👍

V dalším díle se podíváme na to, co se stane, když se i přes PPAP objeví kritická chyba – a jak se ji řeší u zákazníka (reklamace a 8D report). Sledujte nás!💜

🔑 Co je PPAP? A proč bez něj auto nevyjede?Představte si, že dodavatel vyvinul nový airbagový senzor. Inženýři jsou spok...
09/12/2025

🔑 Co je PPAP? A proč bez něj auto nevyjede?

Představte si, že dodavatel vyvinul nový airbagový senzor. Inženýři jsou spokojeni. Ale může ho dodavatel vyrábět v požadovaném množství, v požadované kvalitě a v přesném čase?

📄PPAP je soubor důkazů a dokumentace, které dodavatel předkládá zákazníkovi (automobilce). Těchto důkazů může být až 18 různých typů.

💡Cíl: Dokázat, že dodavatel rozumí všem požadavkům a jeho výrobní proces je schopen trvale a spolehlivě vyrábět díly, které jsou 100% shodné se specifikací.

PPAP je klíčový, protože:
Potvrzuje Stabilitu: Nejde jen o to, že jeden vzorek byl dobrý. Dokládá, že i při plné rychlosti výroby bude každý kus identický a bezpečný.

Ochrana Zákazníka: Automobilka tím získává písemnou záruku, že nový díl neohrozí její montážní linku ani bezpečnost koncového vozu.

Zelená pro Dodávky: Dokud není PPAP schválen (razítko Full Approval), dodavatel nesmí začít dodávat díly pro montáž sériových vozů.

📦 Co je v PPAP "Složce"? (Tři nejdůležitější důkazy)
PPAP je obří spis, ale pro představu, co se v něm nachází, zde jsou ty nejdůležitější "důkazy":

1. Záznam o zkouškách a měření: Zde dodavatel dokazuje, že díl má správné rozměry, správný materiál a prošel všemi náročnými testy (např. testy odolnosti vůči teplotě, vibracím, vlhkosti).

2. Diagram výrobního procesu: Detailní mapa, která ukazuje, kudy přesně díl projde výrobou, co se na něm dělá a kde se kontroluje. Jasně ukazuje, že nic nebylo opomenuto.

3. Ukázky dílů a Mistrovský vzorek: Dodavatel předkládá ukázkové díly, které musí být označeny, zkontrolovány a uloženy pro případ budoucího sporu.

🤝 Jaký je vztah HF k PPAP?

Zatímco PPAP znamená PREVENCI (plánování kvality), HF nastupuje, když je PPAP porušen – tzn. když se chyba přesto dostane do dodávky.

Pokud je dodávka zamítnuta (protože se ukázalo, že výrobní proces z PPAP se nedodržuje), HF zajišťuje rychlou nápravu (třídění, opravy).

V případě opakovaných problémů pomáháme našim partnerům stabilizovat procesy, aby splňovaly přísné požadavky na stabilitu, kterou PPAP vyžaduje.

PPAP je zárukou, že na silnici dostáváte jen ten nejlepší produkt!

Máte rádi systém a řád? Pak je PPAP váš nejoblíbenější proces! 👍

V dalším díle se podíváme na to, co se stane, když se i přes PPAP objeví kritická chyba – a jak se ji řeší u zákazníka (reklamace a 8D report). Sledujte nás!💜

📢 Volná místa na pozici Kontrolor/ka kvality v Uherském Brodě!Tvým úkolem bude vizuální kontrola kvality dílů. Nemusíš m...
05/12/2025

📢 Volná místa na pozici Kontrolor/ka kvality v Uherském Brodě!

Tvým úkolem bude vizuální kontrola kvality dílů. Nemusíš mít zkušenosti, vše tě rádi naučíme 🕵️‍♀️
Nástup možný ihned.

Napiš nám a zjisti o této pozici víc!
📧 [email protected]
📞 702 107 773

Ahoj všichni 👋V prvních dílech naší série jsme si řekli, že kvalita v Automotive je kritická a také vysvětlili jaká je r...
03/12/2025

Ahoj všichni 👋

V prvních dílech naší série jsme si řekli, že kvalita v Automotive je kritická a také vysvětlili jaká je role HF. Ale jak se experti v praxi dopátrají toho, proč, kde a jak často se konkrétní chyba objevuje?

🎯Nestačí se jen "dívat". Potřebujete DATA a LOGIKU.

🟢Dnes se podíváme na Sedm základních nástrojů kvality (7 QC Tools), které tvoří základ detektivní práce v každé továrně – včetně těch, které "vyrábí" váš vůz! Tyto nástroje pomáhají přeměnit pocit, že je něco špatně, na ověřitelné řešení.

🕵️ Nejdůležitější nástroje, které mění domněnky na fakta:
Odborníci nepoužívají křišťálovou kouli. Místo toho používají tyto vizuální a logické metody, aby přišli na kloub problémům:

1. Paretův diagram: Hledání největšího nepřítele 🎯
Co to je? Jde o aplikaci slavného Pravidla 80/20 (Paretův princip), které říká, že 80 % problémů způsobí jen 20 % příčin.

Jak to funguje? Diagram seřadí všechny vady (např. špatný lak, poškrábání, chybějící šrouby) od té nejčastější po nejméně častou. Tím ihned ukáže, na co se musíme soustředit.

💡Proč je to důležité? Pomáhá nám soustředit síly na největší potíže. Expert se nejdřív vrhne na opravu laku, protože tím vyřeší většinu reklamací, místo aby trávil čas hledáním občasného chybějícího šroubku. Šetří čas a peníze.

2. Ishikawův diagram: Pitva problému (Rybí kost) 🐟
Co to je? Je to vizuální nástroj, který vypadá jako rybí kostra. Pomáhá nalézt kořenovou příčinu problému.

Jak to funguje? Problém (např. "Hlučný motor") je hlava. Kosti představují hlavní kategorie příčin (Člověk, Stroj, Materiál, Metoda). Experti jdou do hloubky a u každé kosti hledají konkrétní příčiny.

💡Proč je to důležité? Zabraňuje to řešení následku (stačí vyměnit hlučný motor) namísto příčiny (špatné zaškolení obsluhy stroje). Cílem je problém odstranit natrvalo!

3. Kontrolní list (Check Sheet): Když se počítá každý kus 🗒️
Co to je? Nejjednodušší a nejpoužívanější nástroj: Tabulka pro sběr dat.

Jak to funguje? Pracovník kvality jednoduše zaškrtává nebo sčítá, jaké vady se objevily (např. 15x škrábanec, 3x prasklina, 1x špatná barva).

💡Proč je to důležité? Přeměňuje náhodná pozorování na kvantifikovatelná data. Bez dat není kontrola kvality!

🔢 Znáte i ostatní nástroje ze sedmičky?
Kromě výše zmíněných existují ještě další čtyři důležité nástroje, které umožňují kontrolu a analýzu dat:

Histogram: Graf, který ukazuje rozdělení dat (např. zda je velikost dílů stabilní).

Regulační diagramy: Sledují proces v čase a hlídají, aby nevypadl z limitů.

Diagram rozptylu: Ukazuje vztah mezi dvěma proměnnými (např. čím vyšší teplota, tím častěji vzniká vada X).

Stratifikace: Rozdělení dat do skupin (např. vadnost podle směny nebo dodavatele), aby se zúžilo hledání příčiny.

💜 Jak do toho vstupuje HFive?

My v HFive používáme tyto nástroje denně! Ať už jde o Kontrolní listy pro přesnou dokumentaci třídění nebo o Ishikawův diagram pro rychlou analýzu kořenové příčiny problému u dodavatele.

Tím, že pracujeme na základě dat a logických nástrojů, zajišťujeme našim partnerům nejrychlejší stabilizaci dodávky a obrovskou úsporu nákladů za přerušenou výrobu.

Líbí se vám tato detektivní práce? V dalším díle se podíváme na to, jak probíhá schválení nového dílu (PPAP) a proč je to takový milník. Sledujte nás!

Adresa

J. Palacha 3152/3 A
Breclav
69002

Otevírací doba

Pondělí 07:30 - 11:30
12:30 - 15:30
Úterý 07:30 - 11:30
12:30 - 15:30
Středa 07:30 - 11:30
12:30 - 15:30
Čtvrtek 07:30 - 11:30
12:30 - 15:30
Pátek 07:30 - 11:30
12:30 - 15:00

Telefon

+420 702 107 773

Internetová stránka

Upozornění

Buďte informováni jako první, zašleme vám e-mail, když HIGHFIVE zveřejní novinky a akce. Vaše emailová adresa nebude použita pro žádný jiný účel a kdykoliv se můžete odhlásit.

Kontaktujte Společnost

Pošlete zprávu HIGHFIVE:

Odkazy

Sdílet

Kategorie